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SILVER 21

Oktober 2009
Inhalt der Ausgabe

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„Früher stieg man dazu in den Flieger“

Remote Service und Smart Grid. Bei Fronius gehört es zur Firmenkultur, sich nicht mit der Realität aufzuhalten.
Das oberösterreichische Unternehmen setzt daher bei Batterieladetechnik, Schweißtechnik und Solarelektronik seit Jahrzehnten weltweite Standards.
Ein Interview mit Heinz Hackl, Bereichsleiter Forschung & Entwicklung.
Interview: Andreas Kump

 

Herr Hackl, wir behaupten in SILVER, Industriebetriebe forschen, entwickeln und produzieren dank vernetzter Daten heute anders.
Gegenüber früher? Das ist sicher so. In weiten Bereichen ist die Welt extrem arbeitsteilig geworden. Die Spezialisierung hat enorm zugenommen. Das hängt mit dem Datenaustausch zusammen, aber auch mit veränderter Geisteshaltung. Es gibt Firmen, die sind auf CNC-Bearbeitungen für Tischler spezialisiert. Ich schicke denen eine Zeichnung, und 24 Stunden später bekomme ich die zugeschnittene Compactplatte. Vor 20 Jahren war das undenkbar. Das Thema Outsourcing ist sehr modern geworden, was wiederum neue, ganz andere Abstimmungsprozesse erfordert.

 

Ist das auch bei Ihnen ein Thema?
Nicht unbedingt. Wir haben eine außergewöhnlich hohe Fertigungstiefe, und das wird so bleiben. Aufgrund der gestiegenen Produktionsvolumen kaufen zwar auch wir zu, verfolgen aber keine klassische Outsourcing-Philosophie. Das würde nicht zu uns passen.

 

Sie stellen Ihre Batterieladesysteme, Schweißgeräte und Solaranlagen also in Österreich her?
Den Großteil davon. Größter Produktionsstandort ist Sattledt. Zulieferwerke sind Pettenbach und Krumau, und dann gibt es noch unser Werk in Kiew für den GUS-Markt. Wenn man gut aufgestellt ist, verdient man auch in einem Hochlohnland mit der Produktion Geld.

 

Übergreifendes Forschen und Produzieren hat bei Fronius einen speziellen Status. Anfang der achtziger Jahre entwickelten Sie ein Schweißgerät auf Basis von Invertertechnik. Die dabei angewandte neuartige Umwandlung von Gleichstrom zu Wechselstrom revolutionierte nicht nur die Branche, sondern spielt in allen ihren Sparten heute eine tragende Rolle.
Ich habe damals an dieser legendären TransArc 500 mitentwickelt, als elektronikbegeistertes Greenhorn, frisch von der HTL. In meinem ersten Arbeitsvertrag wurde ich zur strengen Geheimhaltung verpflichtet, weil man davon ausging, dass man diese Technologie noch anderweitig einsetzen kann. Und so ist es dann auch passiert. Als man den Kern des Know-how verstanden hatte, ließ sich diese Innovation auch für Batterieladegeräte und für Wechselrichter in der Solarelektronik einsetzen.

 

Welche Programme und Systeme kommen heute in Ihrer Produktion zum Einsatz?
Wir haben natürlich ein Supply Chain Management. Das betrifft den gesamten innerbetrieblichen Transport – bei uns geht jede Warenlieferung zum Kunden über den Standort Sattledt – und natürlich auch die Beschaffung, die heute global funktioniert. Elektronikbauteile werden in Europa, USA oder Japan entwickelt. Dort wird auch noch der Chip hergestellt, der dann nach China geschickt, in ein Gehäuse eingebaut, getestet und wieder verschickt wird. So ein Chip oder Waver hat zwar einen hohen Wert, aber kein Gewicht. Den schicke ich um die halbe Welt und lasse dort die lohnkostenintensive Arbeit verrichten.

 

Das ist ein reales Beispiel?
Durchaus. Auch wir kaufen solche Waver ein. Vor kurzem habe ich auf Ö1 gehört, wie viele Kilometer etwa ein Autositz zurücklegt, bevor er eingebaut wird: Alle Materialien zusammen reisen bis zur Endfertigung einmal rund um den Globus: 42.000 Kilometer! Alles hoch arbeitsteilig also. Ob das immer alles so gut ist?

 

Sehen Sie eine Alternative?
Ich glaube an so etwas wie eine Renaissance der Industriekultur. Das sehe ich an diesem Standort. Da pilgern scharenweise Leute her, weil sie sehen wollen, wie Produkte heute entstehen. Diese Vorstellung ist uns ja vielfach abhanden gekommen. Wir wollen uns damit nicht auseinandersetzen. Im Moment sehe ich aber, dass dieses Herstellen wieder für Neugier sorgt und eine Faszination ausübt. Auch weil das Thema Forschung mitschwingt. Es wird immer von der Kreativwirtschaft gesprochen, aber was in der Forschung und Entwicklung an Kreativität geleistet wird, welche ästhetischen Ansprüche da etwa bei der Verlegung von Leiterbahnen zum Tragen kommen, welcher schöpferische Akt dabei passiert, da hat kaum jemand eine Ahnung davon.

 

Fronius hat unlängst auf einer Messe in der Türkei ein Roboterschweißsystem über Ethernet mit der Fronius Xplorer-Software verbunden. Können Sie uns erklären, wie das funktioniert?
Da sind wir wieder beim Outsourcing. Die Grundidee ist die: Der Schweißroboter steht in einem Best-Cost-Country, wie es nun heißt, und die Überwachung erfolgt vom Hightechland aus. Das heißt, ich kann die aufgezeichneten und via Internet übermittelten Daten der Schweißmaschine in der Zentrale kontrollieren. Wir entwickeln gerade eine zusätzliche Kameralösung, dass man sich das auch gleich während des Prozesses anschauen kann.

 

Das ist zur seriellen oder Roboterfertigung noch einmal eine weitere Komponente. Man braucht vor Ort praktisch kein Know-how mehr.
Sagen wir so: Man hofft, dass man weniger braucht. Letztendlich wollen alle Produktionsländer Know-how aufbauen. Wir haben diese Lösung für einen Kunden entwickelt. Man kann dabei länderübergreifend die Maschineneinstellungen verändern, die Betriebszustände ... Ich weiß immer, was vor Ort passiert, kann mir jedes Problem anschauen. Das ist Remote Service. Früher stieg man dazu in den Flieger.

 

Hier zeigt sich, wie die Möglichkeiten des Internet über das bloße Kommunizieren hinausgehen.
Auch was Konstruktionstools betrifft. Wenn wir mit einem externen Werkzeugbauer zusammenarbeiten, dann liefern wir dem einen 3-D-Datensatz; das ist zugleich Basis für Offert und Herstellung. Der greift auf unseren aktuellen Zeichenstand zu, schaut sich alles an, und wir vergeben die Rechte, was wir ihm zeigen können und was nicht. Im Hintergrund haben wir eine zentrale Bauteiledatenbank, wohin Datensätze automatisch übertragen werden, da muss niemand mehr etwas händisch in einer Liste eintragen. Alles ist vernetzt. Vorher hatten wir uns extra eine Software programmiert, die die generierten Layoutdaten eines bestimmten CNC-Programms sammelte. Heute kann das eine Standardsoftware automatisch.

 

Weitere Beispiele?
Wir haben gerade ein Gerät in der Entwicklung, mit dem Sie virtuell schweißen lernen. Extrem nahe an der Realität. Das Gerät bewertet, wie gut Sie sind. Das ist virtuell, ersetzt die praktische Übung nicht zur Gänze, aber es schafft einen anderen Zugang, sorgt für ein gewisses Level und senkt den Materialverbrauch.

 

Am stärksten wächst bei Fronius derzeit die Sparte Solarelektronik. Gibt es auch in diesem Geschäftsfeld Beispiele für vernetzte Anwendungen?
Heute ist es so, dass man den Verbrauchsverlauf im Stromnetz sehr genau kennt. Wenn Sie heute einen neuen Stromzähler bekommen, ist ein halber Computer eingebaut, die Daten werden automatisch an den Versorger geliefert, es kommt niemand mehr den Zähler ablesen. In Zukunft wird es auch so sein, dass Sie Ihre eingeräumte Waschmaschine dann extern einschalten lassen, wenn viel Strom da ist. Große Energieerzeuger kann man schon heute sehr präzise steuern. Aber wie steuere ich viele dezentrale Energieerzeuger? Das Thema des intelligenten Stromnetzes oder Smart Grid beschäftigt uns intensiv. Unsere Wechselrichter bei Großanlagen werden zukünftig in ein Steuerungsnetzwerk der großen EVU mit eingebunden sein. Das wird über Internet funktionieren.

 

Und das soll nicht Ihre letzte Entwicklung sein.
Richtig, wir bauen gerade unser Forschungs- und Entwicklungszentrum in Thalheim aus. Wir haben dann Platz für über 400 Entwickler. Samt besseren Labors, einem schönen Umfeld, Wald, die Traun vor der Tür, die Fachhochschule in der Nähe – ein energetisch guter Standort. Dort werden wir uns dann auch verstärkt mit absoluten Zukunftsthemen beschäftigen. Nämlich neues Wissen zu erschaffen. Gänzlich neues.

 

Zum Unternehmen:

Fronius International entwickelt, produziert und vertreibt Batterieladegräte, Schweißtechnik und Wechselrichter für Photovoltaik-Anlagen. Das Unternehmen verfügt über vier Produktionsstätten in Österreich, Tschechien und der Ukraine sowie 12 Vertriebstöchter in Europa und Amerika. Konzernweit sind 2.500 Mitarbeiter beschäftigt, 1.900 davon in Österreich. An die 600 aktive Patente, jüngst verliehene Staatspreise für Umwelt- und Energietechnologie (2008) sowie für Innovation (2009) verdeutlichen die Rolle, die das Unternehmen dem Bereich Forschung und Entwicklung beimisst.

 

 

 

 

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